เกี่ยวกับการใช้ฟิล์มกันรอยในการไดคัท มักพบปัญหาทั่วไปดังต่อไปนี้:
1. หลังจากที่ติดเทปกาวเข้ากับฟิล์มลอกแล้ว เทปกาวบางส่วนจะลอกกลับและมีเสียงแตกเมื่อลอกออก
2. ป้องกันการลอกวัสดุที่ลอกออกไม่ได้ถูกลอกออก
3. หลังจากเจาะและวางเป็นระยะเวลาหนึ่ง เทปและฟิล์มลอกจะไม่สามารถลอกออกได้
4. พื้นผิวของฟิล์มลอกออกมีความมันมากและให้ความรู้สึกเหมือนชั้นฟิล์มลอกออกได้ง่าย
5. ในระหว่างกระบวนการคลี่คลายและม้วน ฟิล์มปล่อยจะสร้างไฟฟ้าสถิตและดูดซับฝุ่น
เพื่อตอบสนองต่อปัญหาข้างต้น ผู้แก้ไขได้รวบรวมวิธีแก้ปัญหาที่เกี่ยวข้องดังต่อไปนี้:
1. มีเสียงดังระหว่างการลอกซึ่งเกิดจากแรงปล่อยมากเกินไปและการเคลือบไม่สม่ำเสมอ
2. การป้องกันการปอกส่วนใหญ่มีสาเหตุมาจากการรวมกันของแรงปลดปล่อยที่ไม่น่าพอใจ เนื่องมาจากเหตุผลสองประการ ประการแรก โรงงานตรวจสอบฟิล์มกันรอยไม่เข้มงวด อุปกรณ์ตรวจสอบไม่สมบูรณ์ และกระบวนการผลิตไม่เสถียรเพียงพอ ส่งผลให้แรงปล่อยออกมาระหว่างผลิตภัณฑ์รุ่นเดียวกันแตกต่างกันมากเกินไป เป็นผลให้โรงงานไดคัทใช้ฟิล์มลอกออกที่พวกเขาคิดว่าเป็นแรงกดปล่อยเนื่องจากพฤติกรรมการใช้งาน ประการที่สอง ความต้านทานต่อสภาพอากาศของชั้นปล่อยไม่เพียงพอและมีการเปลี่ยนแปลงที่สำคัญเมื่อเวลาผ่านไป
3. หลังจากติดเทปแล้วจะไม่สามารถลอกออกได้ ซึ่งมักเกิดจากการติดที่ไม่สม่ำเสมอ ฟิล์มที่ออกฉายบางประเภทที่ขาดหายไปอย่างมากอาจทำให้บางส่วนไม่มีผลในการหลุด ส่งผลให้ไม่สามารถลอกเทปออกได้ ควรหลีกเลี่ยงปัญหานี้ในการตัดไดคัทด้วยมีดวงกลม
4. พื้นผิวที่หลุดร่อนของน้ำมันส่วนใหญ่เกิดจากระบบตัวแทนแยกตัว และไม่จำเป็นเสมอไปสำหรับสิ่งที่เป็นน้ำมัน ในความเป็นจริง ฟิล์มที่ปล่อยความมันบางชนิดจะถูกเคลือบบนพื้นผิวอย่างสม่ำเสมอและมีการยึดเกาะที่ตกค้างได้ดีกว่า แต่บางตัวก็ปิดผนึกได้ไม่ดีเลย และน้ำมันซิลิโคนก็มีแนวโน้มที่จะหลุดออก สิ่งเหล่านี้ทั้งหมดสามารถกำหนดได้โดยการตรวจจับ
5. ปัญหาไฟฟ้าสถิตโดยทั่วไปมักเกิดขึ้นถาวรในแง่ของการบำบัดด้วยสารเคมี นอกเหนือจากวิธีการบำบัดทางกายภาพ โดยทั่วไป โรงงานไดคัทเกรดโฟโตอิเล็กทริกจะมีโรงปฏิบัติงานและอุปกรณ์กำจัดไฟฟ้าสถิตแบบไร้ฝุ่น ดังนั้นปัญหาจึงไม่มีนัยสำคัญ สำหรับผู้ที่มีข้อกำหนดที่เข้มงวด สามารถเลือกฟิล์มเคลือบป้องกันไฟฟ้าสถิตได้